data-full-width-responsive="true"> 0 引言由于车身涂装电泳颗粒多，造成电泳打磨量大，尤其是机盖部位整体打磨，影响电泳漆膜质量，降低生产效率，大量打磨影响面漆品质，造成漆膜整体质量下降，需进行补漆处理。目前由于电泳颗粒导致各环节资源消耗较多，需尽快改善电泳颗粒问题。通过对车身电泳涂层中的颗粒进行研究，判断颗粒来源，分析引起电泳漆膜颗粒的原因，针对颗粒问题采取防治措施，从而达到控制车身电泳涂装质量的目的。通过对车身电泳涂装颗粒的分析研究，对电泳漆膜颗粒的种类、来源进行汇总统计，分析电泳颗粒缺陷产生的原因，采取相应的防治、改善措施，预防和解决异常问题，改善电泳颗粒问题，从而提高汽车电泳涂装的质量。1 电泳颗粒的定义及分类颗粒在汽车涂装中是最常见的涂膜缺陷之一，无论是在国内汽车涂装行业还是在世界汽车涂装行业都不同程度地存在这类缺陷，
它直接影响涂装一次合格率，增加返修成本。颗粒对漆膜的危害很大，颗粒处的漆膜较薄，且很多颗粒为黏附性质，与基材的附着力差，从而造成漆膜剥落，颗粒中含有腐蚀性杂质和水分造成起泡等漆膜缺陷，而且漆膜上的颗粒影响外观。1 1 电泳颗粒的定义在GB/ T 82642008 中颗粒的定义：漆膜中小块异状物。颗粒可以广泛地定义为漆膜上的突起物，电泳颗粒是指电泳漆膜烘干后漆膜表面上存在的肉眼可见的较硬颗粒的现象。1 2 电泳颗粒的分类以生产现场实际经验为基础，电泳漆膜颗粒主要分为以下几类：1）环境类颗粒由环境因素导致的电泳漆膜颗粒主要是电泳涂装环境引起的，如尘埃粒子、落纤等，包括烘烤过程中由于烤箱洁净度导致的颗粒，如烤箱中的铁锈、油渍、以及电泳漆渣等。2）电泳槽液颗粒主要指由于电泳循环不够、过滤粗糙、p H 偏高以及电泳后水洗不净导致的电泳漆渣、结块等形成的漆膜颗粒。这类颗粒主要形成在电泳阶段，因此颗粒状态一般处在漆膜中上层。3）前处理颗粒主要是由于白车身残留的铁屑、焊渣所致，前处理未能完全冲洗干净，导致形成电泳颗粒，这类颗粒由于附着于白车身上，被电泳漆膜包裹，打磨极其困难，而且由于打磨较深，打磨后往往需要进行电泳喷涂处理。2 电泳颗粒分析2 1 电泳颗粒缺陷统计通过对车身电泳涂装颗粒的分析研究，对引起电泳漆膜颗粒的种类、来源进行汇总统计，取电泳颗粒样本1 6 3 个（5 d），缺陷比例分布如图1 所示，单台平均颗粒3 1 个，主要集中在机盖位置，如图2 所示，机盖位置颗粒数占颗粒总数的5 5 8 3 % ，影响电泳漆膜质量的主要缺陷有焊渣5 0 个、焊球4 9 个、金属屑3 0 个（共占总体缺陷比例的8 1 % ）。
2 2 电泳颗粒缺陷分析焊装过来的白车身上存在大量的焊渣、焊球及其焊缝处存留的铁屑，其中部分的铁屑、焊渣和焊球存留在白车身的焊缝、凹槽及其门板夹层中，在清洗过程中车身随着摆杆移动，车身内板的颗粒在动态的情况下往不同的方向扩散，最后悬浮在槽液中，因此造成水平位置颗粒较多。通过跟踪观察，发现在预清理时，作业人员没有对白车身用擦试巾进行彻底专业的擦试，擦拭车身时抹布反复上下擦，这样会使白车身表面的颗粒被带到已擦拭部位，导致污染。另外在用高压水枪进行吹洗的时候，清洗不够彻底，水枪冲洗方向、次序过于随机，且偶尔出现不合理操作（例如：清洗作业时，先冲洗车门，再冲洗顶部，导致车门二次污染），作业标准操作需提高。通过1 周时间对电泳车身进行取样分析发现，车身上有磷化渣出现（基本都是在机盖水平面上发现），根据统计分析所占比例（3 % ）不大，因此排除磷化渣对本次电泳颗粒的影响。对车身电泳涂层中的颗粒进行分析，采集电泳颗粒样本，通过高倍显微镜进行分析，参照对比颗粒数据库，确认颗粒种类，分析颗粒来源，并依据现场经验总结电泳颗粒缺陷分析，见表1 所列。针对不同原因引起的电泳漆膜颗粒，可采用表中总结的措施进行处理，并对实施措施后的电泳漆膜做效果验证。以P D C A 循环管理模式处理电泳颗粒问题，不断改善电泳漆膜质量，从而为高质量汽车涂装打好基础。
经统计分析，电泳颗粒主要集中出现在车身机盖水平位置，通过对颗粒样本分析，确定影响电泳漆膜颗粒的主要原因是焊渣、焊球、金属屑（3 项共占总体缺陷的8 1 % ）。需针对引起颗粒的主要原因采取防治措施，从源头上降低电泳颗粒的产生，并通过提高水平面的冲洗效果，改善水平面电泳颗粒状况，从而改善车身整体电泳颗粒问题。3 电泳颗粒防治措施3 1 针对白车身采取吸尘洁净措施严格控制焊装车间白车身的洁净度，经协调，焊装车间增加吸尘收集铁屑，以减少白车身焊渣附带；经在预清洗工位收集测量，即用吸尘器对每个车型随机抽选5 台车，按照固定顺序位置进行收集，称重后计算出单台收集量（对于密封腔体内，由于吸尘器不能作业，因此不在统计内），单台铁屑收集量较改善前下降了5 2 % ，大幅度降低了白车身附带铁屑带入。3 2 加强预清洗擦拭处理涂装预清洗人工进行擦试白车身时，首先用擦试巾将车身整体由上到下（水平面到垂直面）按着同一个方向进行擦拭，避免因操作不当导致的二次污染；用高压水枪冲洗车身时，按照同一个方向从上到下（从大顶到机盖再到车身） 的顺序用喷淋的方式将车身进行整体喷淋清洗，保证车身外表面冲洗到位。将上述操作内容编入操作作业指导书，对相关作业人员进行培训，并列入工艺纪律检查项目中。通过加强预清洗的擦拭，降低了白车身附带杂质，同时减轻了前处理冲洗负担。3 3 调整清洗喷淋因车身夹缝、腔体中存在一定量的杂质（焊渣、铁粉、油污等），这类杂质在预清洗工序不能被清除，当进入前处理各浸槽，存在于车身夹缝中的杂质被带到槽液中，吸附在车身上。根据取样统计发现水平面的颗粒所占比例较大，因此提高了水平面位置喷嘴喷淋压力（由0 1 0 M P a 提高到0 1 2 M P a），并且优化喷淋角度，出槽喷淋喷嘴逆向车身行进方向，重点对机盖中部喷淋，以提高水平面清洗效果，从而改善颗粒在水平面的吸附聚集。3 4 增加前处理磁棒清洗频次前处理洪流水洗槽、预脱脂、脱脂等槽设置有强力磁棒，以用来吸附液体中悬浮的金属物）质，工艺设定为1 周清洗1 次，试验研究发现：当磁棒吸附量达到一定质量（单根5 0 g 左右）后，吸附能力下降，因此将磁棒清洗频次增加至3 个工作日1 次。4 结语通过对电泳漆膜颗粒的分析研究，确定引起电泳颗粒缺陷的主要原因是焊渣、焊球、金属屑，3 项缺陷占引起电泳总缺陷的8 0 % 以上，且电泳颗粒主要分布在车身水平面，通过生产现场采取焊装吸尘收集铁屑、预清洗增加白车身表面擦拭、改善前处理磁棒吸附效果、调整清洗喷淋等方法，改善电泳涂装漆膜颗粒问题，单台统计电泳颗粒数下降6 0 % 左右，提升了汽车电泳涂装质量，提高了涂装一次合格率，降低了返修成本，提高了生产效率。
