data-full-width-responsive="true"> 0 引言在24 h 不间断的生产过程中，某次阴极电泳后，车身后侧围外表面和尾门外表面出现大面积细小针孔，影响了生产节拍和车身质量，特别是影响了面漆的光泽。本文从现场查找和分析产生针孔问题的原因，并提出解决这一问题的有效措施。1 排除法确定产生针孔的工序出现针孔后，最初无法明确解决针孔的方向，并有可能在调整过程中，影响工艺过程的稳定性，特别是前处理和电泳工序，存在磷化膜差、孔隙率高、直流电源系统毛病或者电泳槽液硅油污染等众多因素。原因分析面太广，需要找到产生针孔问题的症结。为此，集中精力进行以下实验：第一个实验，车身进入电泳槽前进行交叉实验。尾门是针孔集中分布的区域，而且尾门可以拆卸，因此采用尾门进行交叉实验最具有权威性，且实验易操作。车间共有A、B 两条底漆线，而A 线未出现电泳针孔问题：
第二个实验，电泳流程的交叉实验。电泳流程为：阴极电泳 UF1 UF2 UF3 纯水喷淋新鲜纯水喷淋电泳烘干。电泳流程的交叉实验采用车身磷化小试板挂板方式进行，采用磁铁将试板紧贴尾门表面，尽可能模拟阴极电泳上膜和清洗状态，结果见表1。表1 阴极电泳流程
既然电泳起槽的试板已经出现针孔，则可以确定针孔发生在电泳过程中。于是采用显微分析法，很快找到了产生针孔的原因。2 显微分析法确定出现针孔的原因采用显微分析法对磷化试板经电泳后的湿膜进行观察，见图1。
由图1 可见：电泳湿膜表面布满颗粒状电泳漆，剖析后发现其实这种颗粒是电泳漆皮状物质。由此断定正是这种密密麻麻的漆皮状物质导致了针孔的产生。电泳湿膜试板烘干后的状态见图2。
深入剖析针孔形成原理发现：电泳湿膜为多孔膜层状态，在烘干固化前，电泳湿膜小孔中包含水分、气泡；在晾干和烘干过程中，电泳湿膜开始失去水分，小孔闭合，进一步熔融并流平形成光滑的电泳膜层。当电泳湿膜表面附着大量电泳漆皮状物质时，小孔将被遮蔽，小孔中原有的水分或气泡无法释放。在烘干过程中，当小孔周围结构趋向固化而水分和气泡还是无法释放，达到电泳烘干要求的180℃时，水分和气泡突破表层，这样就形成了针孔，而原来的漆皮状物质本来就是电泳涂料原料，与电泳膜层融合在一起。3 解决针孔的措施从针孔多分布在车身后侧围和尾门这一现象分析，车身起槽时，电泳槽液面聚集大量浮漆，黏附在后侧围和尾门，必须增大电泳新鲜超滤液透过量。于是设计安装了4 根超滤膜，使新鲜超滤液透过量从原来的22 t/h 增加到45 t/h，零次喷淋的流量、压力和覆盖面大幅度提高，从而解决了针孔问题。
